40% -os súlycsökkentés azáltal, hogy 7 acél alkatrészt egy LFT modulra konszolidálunk
Hogyan lft - g® A globális együttműködés egy 1. szintű autóipari szállítóval, hogy újra a - komplex elülső - végmodult tervezzen, drasztikusan csökkentse a súlyt, a költségeket és az összeszerelési időt stratégiai anyagcsere révén.
A projekt kiemelt és legfontosabb eredményei
40%
Súlycsökkentés
7-1
Alkatrészek konszolidációja
22%
Per - egységköltségmegtakarítás
A kihívás: Túlsúlyos és költséges multi - darab acél szerelvény
Egy vezető 1. szintű autóipari beszállító közeledett hozzánk egy új C - szegmens SUV fejlesztése során. Meglévő - end modul hordozójuk, a kritikus szerkezeti komponens, nem teljesítette az OEM agresszív súly- és költségeket.
Az inkumbens kialakítás a következőkből állt:
- ● 7 egyedi bélyegzett acél alkatrészekEhhez összetett hegesztést és összeszerelést igényelt.
- ● Magas összeszerelési munkaerőköltségekés hosszú ciklusidők.
- ● Kötelező korrózió - Bizonyítás(e - bevonat), költség- és környezeti aggályok hozzáadásával.
- ● Túlzott súlyEz negatívan befolyásolta a jármű teljes üzemanyag -hatékonysági célpontját.
Az eredeti 7 - darab acél szerelvény (balra), szemben a konszolidált egyrészes LFT modul (jobbra).
A megoldás: együttműködési újratervezés az LFT -vel - g®PP - GF40
Alkalmazási mérnöki csapatunk szorosan együttműködött az ügyfél tervezőivel egyetlen - darab befecskendezés - öntött megoldás fejlesztésében. A folyamat több kulcsfontosságú szakaszban részt vett:
- Anyagválasztás:Kiválasztottuk a magas - teljesítményünketLft - g®- PP - GF40 (40% hosszú üvegszálas polipropilén)- Ezt az anyagot a magas merevség, a kiváló ütközési szilárdság (még alacsony hőmérsékleten is) és a dimenziós stabilitás optimális egyensúlya alapján választottuk meg, tökéletesen illeszkedve az elülső - end modul szerkezeti követelményeinek.
- Tervezés és szimuláció:A véges elem -elemzés (FEA) alkalmazásával optimalizáltuk az alkatrész geometriáját, bordákat és zúgásokat adtunk hozzá magas - feszültségterületeken, miközben eltávolítottuk a felesleges anyagot. A penész - áramlási elemzés biztosítja a robusztus fröccsöntési folyamatot, amelynek nincs gyenge pontja.
- Prototípus készítése és érvényesítése:Funkcionális prototípusokat készítettünk a fizikai teszteléshez. Az LFT modul sikeresen teljesítette az összes szükséges OEM validációs tesztet, beleértve az ütközést, a rezgést és a termikus ciklust.
"Az LFT - g®A globális csapat nem csak anyagot adott el; Saját mérnöki osztályunk kiterjesztésévé váltak. Szimulációs szakértelmük kritikus volt a terv validálásában, és bizalmat adott nekünk, hogy elmozduljunk az acéltól. "
- ólomtervező mérnök, 1. szintű autóipari beszállító
Az eredmények: könnyebb, olcsóbb és kiváló komponens
A LFT -re való áttérés - g®PP - 40GF front-end modul transzformációs eredményeket adott át az egész táblán:
- √ 40% teljes súlycsökkentés:A végső LFT -rész 6 kg -os könnyebb volt, mint a 10 kg -os acél szerelvény, ami jelentősen hozzájárult a jármű hatékonysági céljainak.
- √ 22% / - egységköltségmegtakarítás:A hegesztés, az összeszerelési munka és az e - bevonási folyamat kiküszöbölésével érhető el.
- √ 60% gyorsabb termelési ciklus:Egyetlen fröccsöntési ciklus váltotta fel a - multi - színpadi szerelvényt.
- √ 100% -os korrózió kiküszöbölése:A polimer - alapú LFT anyag lényegében immunis a rozsda ellen, garantálva az élettartam teljesítményét védő bevonatok nélkül.
- √ Javított biztonsági teljesítmény:Az LFT modul kiemelkedő energiaelnyelést mutatott az elülső ütközés -szimulációkban az acél kialakításához képest.
Van fémcsere -kihívása?
Ez a projekt csak egy példa arra, hogy az LFT kompozitok hogyan tudják felülmúlni a hagyományos anyagokat. Ha a súlycsökkentésre, a költségek csökkentésére vagy az alkatrészek teljesítményének javítására törekszik, mérnökeink készen állnak a segítségre.
Ütemezze be az ingyenes projektkonzultációt
